ロケーション管理により倉庫の在庫管理を最適化する方法

物流センターや製造業の部品倉庫など、多品種の商品・部材を扱う現場では、ロケーション管理は倉庫運営の効率化に欠かせない管理手法として広く活用されています。

ロケーション管理とは、倉庫内の商品や資材の保管場所を管理する手法です。適切に運用することで、商品の探索時間を短縮できるだけでなく、ピッキング作業の効率化や在庫精度の向上、誤出荷防止にもつながります。

一方で、商品の保管場所が明確でない倉庫では、探す時間の増加や在庫差異、作業効率の低下といった問題が発生しやすくなります。倉庫管理システム（WMS）で在庫情報を管理していても、実際の保管場所が把握できなければ、その効果を十分に発揮することはできません。

本記事では、ロケーション管理の基本的な考え方をはじめ、固定ロケーションとフリーロケーションの違い、それぞれのメリット・デメリット、導入時のポイントについてわかりやすく解説します。

ロケーション管理とは、倉庫内に保管されている商品の位置を管理することです。
平置き倉庫では製品のエリア、棚に保管する倉庫であれば棚と列、そして段の情報を管理します。それぞれの番号（数字やアルファベット）を現地で付与して、さらに倉庫管理システムでも同じ番号を使用して管理します。
それにより実際の保管場所をシステムと紐づけられるため、ピッキングの際に商品を探しやすくなるのです。

ロケーション管理の方法は大きく分けて三つあります。

• 固定ロケーション：棚に対して置く商品を固定して管理する方法
• フリーロケーション：商品を置く位置が決まっておらず、適宜変えながら管理する方法
• ダブルトランザクション：ストックエリアではフリーロケーションで、ピッキングエリアでは固定ロケーションで管理する方法

ロケーション管理のメリットの一つが効率的なピッキングです。

ピッキングにはさまざまな種類がありますが、いずれにおいてもピッキングエリア等に商品を集める必要があります。そのとき商品までのアクセス時間を短くできれば、ピッキング作業全体の効率を高められます。

在庫精度とは、実在庫とシステム上における在庫の差異のことをいい、差異が小さいほど在庫精度が高くなります。
ロケーション管理により商品の位置も管理できるため、商品の紛失、あるいは倉庫内のどこかにあるかわからないという状況を極力避けられます。これにより在庫精度が向上するのです。

ロケーション管理により、商品が倉庫内のどの位置に保管されているかわかります。
そのため、ある棚に商品を置いたとき、その棚の中にあとどの程度の商品が置けるかわかるのです。

フリーロケーションであれば、空いている棚に別の商品を入れることができます。そうすることで、倉庫内の限られたスペースを有効活用できるようになるのです。

フリーロケーションは棚に対して置く商品を固定しませんが、運用の中である程度決まることもあります。
同じ棚に置けなくなった同一商品を、仕方なく別の棚に置くといった具合です。

つまりいずれのロケーション管理方法でも商品の位置がある程度決まり、ピッキングを標準化できます。それにより経験や知識のレベルに頼ることなく、誰でも質の高い作業ができるのです。

ロケーション管理を行うことによって、倉庫内での保管場所がリアルタイムでわかります。

管理方法によっては、ストックエリアからピッキングエリアに商品が移動したことや、ピッキングエリアから出荷エリアに商品が移動したこともわかるのです。
このように、倉庫内での商品の細かい動きがリアルタイムでわかることもロケーション管理のメリットです。例えば、緊急で出荷しなければならない商品がどこにあるのか瞬時にわかります。

ロケーション管理をするためには、数字やアルファベットを現地に割り振る必要があります。なお、広大な倉庫をエリアごとに区切っている場合は、エリアを示す数字やアルファベットも同様に管理します。

平置きの商品をロケーション管理する場合、ロケーションNo.の割り振り方は簡単です。
商品の大きさ（平面で見たときの面積）に応じて区切られたエリア一つひとつに対して、数字やアルファベットを割り振るだけです。商品とエリアの大きさによっては同じエリアに複数個置かれたり、段積みにされたりすることもあります。パレット積みの商品ならパレットごと置きます。

棚の場合は、ある商品の位置を表すために、三つの数字またはアルファベットが必要となります。その三つは通路、連、そして段です。

通路とは文字通り通路の位置を示しますが、一つの通路には通常、棚が向かい合って置かれています。そのため、通路そのものというよりは棚を示すのが一つ目の文字です。

連は棚の水平方向の位置を示し、段は棚の高さ方向の位置を示します。ただし、段数は後から追加されることもあるため、最下段から番号を割り振ることが多いかもしれません。つまり商品の位置を示すには最低でも三つの文字を使用し、例えば「A2-03-03」であればA2という棚の3列目、そして下から3段目の位置を示します。

また、平置きと同様にエリアを区切っている場合は、棚を示すA2の前にさらにエリアを示す文字がつきます。

取り扱い量が多いEコマース企業の倉庫は、一般消費者向けに多品種小ロットの商品を扱っています。
比較的サイズの小さな商品が多いため、棚に入れてロケーション管理しています。固定ロケーションでは保管効率が非常に悪くなるため、基本的に採用しているのはフリーロケーションです。

とはいえ無秩序に商品を置くのではなく、なるべく同じ種類の商品を近くに置いて、ピッキング時にムダな移動が発生しないようにしています。

食品がほかの商品と大きく異なるのは、賞味期限があることです。そのため、賞味期限までの日数が一定以下になると商社や卸売業者が買い取ってくれず、不良在庫となってしまうのです。

固定ロケーションでは商品の位置が決まっているため、作業員は商品の位置を覚えています。すると、作業効率化のため賞味期限をあまり気にせず出荷してしまうケースがあります。また、時代とともに商品の数が増え、商品改廃の頻度も高くなり固定ロケーションでは管理できなくなりました。

そこで、導入したのがフリーロケーションです。
フリーロケーションのおかげで、ロケーションと賞味期限を同時に把握できるようになりました。賞味期限の近い商品から順にピッキング指示を出すことにより、不良在庫となる商品を削減できたのです。

自動車1台に必要な部品は約3万点といわれており、部品ごとに専門のサプライヤー（自動車部品メーカー）が存在します。

生産において納期厳守は当然のことであり、そのために過剰な在庫を抱えるのは自動車部品メーカーの常でした。また、材料の中には使用期限が決まっているものもあり、期限が過ぎると不良在庫化してしまうのです。

ロケーション管理を行うことで過剰気味の在庫を効率よく保管し、ピッキングの際も商品を探して倉庫内を歩き回るムダがなくなりました。
また、材料の使用期限の情報を倉庫管理システムに持たせることにより期限の近い材料から使用するよう促すなど、材料と製造した商品の双方を効率よく管理できるようになりました。

WMS（Warehouse Management System）とは、倉庫管理システムのことです。
前述のように倉庫で管理する商品の情報を一元管理するもので、ロケーションだけでなく商品名や数量、それに賞味期限などあらゆる商品に関する情報を持っています。

バーコードとはバー（棒）とバー同士のスパンによって、数字などの文字情報を表現するコードです。
スキャナーで読み取ることによりバーコードに記録された情報を読み取ることができ、WMSに情報を渡すことで効率的なロケーション管理に貢献します。

RFID（Radio Frequency Identification）の機能は、基本的にバーコードと同様です。
専用のリーダーで情報を読み取り、WMSに情報を渡します。しかし、RFIDのタグとリーダーの通信には電波を使用するため、電波の届く範囲であれば、離れていたり間に障害物があったりしても読み取り可能です。

人がピッキング作業を行うとき、ヒューマンエラーを防止するシステムがあります。
その一例がピック・トゥ・ライトシステムであり、これはピッキングしようとする商品の位置を、棚に取り付けられたLEDの光を使用して作業者に知らせるものです。LEDに発光の指示を出せるのは、WMSに商品のロケーション情報を持たせているためです。

ドローンにRFIDのリーダーを取り付けて自律飛行させることで、棚卸しを自動化できます。その際、例えば商品が保管されている様子を撮影すれば、システム上におけるロケーションと実際のロケーションの差異を確認できます。

また、ピッキングの際にWMSから商品のロケーションを指示されても、作業の習熟度によって実際の場所を把握するまでの時間に差があります。

そこで、AGV（Automated Guided Vehicle）と連携したリレーピッキングを採用することで作業者の動線短縮と限られたエリアのみで作業が可能となります。

山善ではロケーション管理の悩みを抱えている企業様をサポートしています。
商品を適正な位置に保管してピッキング作業を効率よく行いたいと考えている経営者の方は、一度お気軽にご相談ください。