トータルピッキングとは｜類似手法との比較と自動化テクノロジー

物流倉庫にある商品はお客様からのオーダーに沿ってピッキングされ、オーダーごと、あるいは仕向け地ごとに仕分けされたのちに出荷されます。

しかし、人が介在する従来のピッキングではどうしてもミスが発生し、場合によってはそれが重大な誤出荷につながることもあります。

ここでは、ピッキング手法の一つであるトータルピッキングの特徴をほかのピッキング手法と比較しながら紹介します。あわせて、トータルピッキングを自動化するテクノロジーについても解説します。

オーダー数が多く、同じ商品が複数のオーダーにまたがっている場合、一度にピッキングして集荷したほうが効率よく作業できます。このピッキング手法がトータルピッキングです。

ピッキングは大きく分けて三種類あり、トータルピッキングのほかにはマルチピッキングとシングルピッキングがあります。

三種類のピッキングについて以下の表にまとめています。各々の特徴やメリット・デメリットを比較してみてください。

SKUとは「Stock Keeping Unit」のことをいい、在庫を管理するうえで最小の単位のことです。
たとえば、商品Aが3個のオーダーではSKUが1、商品Aが2個と商品Bが5個のオーダーではSKUが2となります。つまりSKUとは商品の種類の数であり、実際に発送する数量とは異なります。

上記のように、三種類のピッキング手法にはそれぞれ特徴があります。

たとえば、シングルピッキングとトータルピッキングを比べると、トータルピッキングのほうが効率よく集荷を行えるものの、その後に仕分け工程が必要になります。また、工程が増えるということはミスの発生確率も高くなるのです。

シングルピッキングの種類と自動化テクノロジーを紹介

一方、マルチピッキングとトータルピッキングを比べると、集荷の効率の良さというメリットは同じです。

また、いずれも仕分け作業があるため、仕分けでのミスも同様に考えられます。しかし、マルチピッキングはピッキングしたその場で仕分けするのに対して、トータルピッキングでは別途仕分け工程が必要になります。ただし、集荷だけを考えるとトータルピッキングのほうが効率よく行えます。

マルチピッキングとシングルピッキング・トータルピッキングの違い

ここでは、トータルピッキングをさらに効率よく行うための自動化テクノロジーを紹介します。

伝票やピッキングリストを用いて人の目に頼ったピッキングをしていると、いつか必ずミスが発生します。人によるミスをカバーしてくれるのが、バーコードスキャナとRFIDシステムです。

いずれもバーコードやRFIDタグにスキャナー、あるいはリーダーをかざすことでピッキングできるものです。しかし、バーコードを読み取る場合は、バーコードの正面からまっすぐスキャナを当てなくてはなりません。一方、RFIDタグの場合は一定程度離れていたり、RFIDタグとリーダーの間に障害物があったりしても読み取り可能です。

商品の近くにアクセスしなくてもピッキングできる点を考慮するとRFIDシステムのほうが効率よく作業できますが、導入コストはバーコードのほうが安いという特徴があります。

DPSは「Digital Picking System」、DASは「Digital Assort System」のことをいいます。
いずれも光を使って、人が行うピッキングをサポートするシステムです。

DPSはピッキング（集荷）するときに、対象商品がある棚のLEDが点滅したり、ピッキングする商品の数がディスプレイに表示されたりします。一方、DASはトータルピッキングした商品を仕分けするときに使用するもので、複数並んだカゴのうち商品を入れるカゴのLEDが点滅したり、入れる商品の数がディスプレイに表示されたりします。

いずれも人のミスを低減する効果はもちろんのこと、出荷表やピッキングリストといった紙をなくせる点がメリットです。

ただし、人が介在する以上、ミスが完全になくなるわけではありません。また、商品のロケーションを変えるとLEDやディスプレイの設定も変える必要がある点もデメリットです。

ウェアラブルテクノロジーとは、体に取付可能なバーコードスキャナやRFIDリーダーのことをいいます。腕に取り付けることで両手が空いた状態でピッキングでき、効率よく作業ができます。また、重量物や長尺物を両手で持つときに一度スキャナやリーダーを置く必要がないため、それらを置き忘れるリスクもありません。

AGVはAutomated Guided Vehicle、AMRはAutonomous Mobile Robotのことをいいます。
いずれも、商品のピッキングや集荷場までの運搬を自動で行ってくれるものです。これらがあることで、人が倉庫内を歩く必要がなくなり、効率的にピッキングできます。

両者の違いは走行方法です。

AGVは誘導のため磁気テープや2次元コードを使用するのに対して、AMRは現在地と目的地を検知して自律的に走行します。そのため、AMRは倉庫側の工事が必要ありません。また、作業中の人や仮置きされた商品などの障害物を検知して、自動で避けて走行できるのもAMRの特徴です。

人に代わってピッキングを自動化できるのがピッキングロボットです。

ピッキングロボットにはさまざまな形がありますが、代表的なのはアーム型ロボットにグリップハンドや吸着パッドがついたものです。

一方、搬送機能を持ったロボットも広義のピッキングロボットになります。そのため、前述のAGVやAMRもピッキングロボットの範疇なのです。

ソーターとは仕分けするための装置であり、英語ではsorterと書きます。
倉庫内の商品を自動で仕分ける機能を持ち、ローラーコンベアやベルトコンベアを用いて商品の集荷や仕分けを行います。

効率化や省力化といった大きなメリットがある反面、導入コストの高さや専有面積の広さがデメリットです。また、AGVやAMRのような形をしたロボットソーターと呼ばれるソーターもあります。

WMSはWarehouse Management Systemのことをいい、日本語では倉庫管理システムといいます。
倉庫管理システムを使用すると実在庫をシステム上で管理できるため、商品の有無はもちろんのこと、商品のロケーションも管理できるメリットがあります。
しかし、ピッキングミスがあると実在庫とシステム上の在庫に乖離が発生するため、確実なピッキングがシステムを担保する前提です。

山善では、トータルピッキングに課題を抱える企業様に向けて、自動化を提案しております。

新大阪ロボットラボでは、お客様の課題に合わせて、ロボットを使ったトータルピッキングのテストなどを行うこともできます。
ピッキングの効率化や省力化、あるいはピッキングミス低減や誤出荷のリスク低減など、解決したい課題をまずはお気軽にご相談ください。