物流2024問題が引き起こす課題

トラック輸送に依存している国内物流では、ECなど多様化する物流に対してトラックドライバーの残業時間を確保して対応してきた側面があります。そのため、残業時間の上限が規制されると、荷物を運びたいときに運送会社が見つけづらい（荷主）、仕事を請けても荷物を捌ききれない（物流会社）だけでなく、必要なときに必要なものを買えない（消費者）などの問題を引き起こします。

共同配送とは

そこで考えないといけないのが物流の効率化ですが、その解決策の一つが共同配送です。共同配送とは一台のトラックに複数の荷主（例えばメーカー）の荷物を混載し、各々の配送先へ運ぶというものです。

共同配送のメリットとデメリット

共同配送では限られたリソース（トラック）を有効的かつ効率的に使えるというメリットがあります（荷主）。物流会社の立場で考えても、トラックを可能な限り満載に近づけられるため、効率よく売上を上げられます。 しかし、複数の荷主の荷物を同時に扱うため、集荷や配送において各々の荷主の方法や時間帯などをどのようにして塩梅よく運用するか、といった調整が必要になります。また、情報漏洩のケアや、誤出荷・誤配送があった場合、その影響が広範囲に広がるといった点がデメリットです。

共同配送を促進するためのシステム例

WMSのクロスドッキング機能による対応

WMS（Warehouse Management System）とは

WMSとは倉庫管理システムのことで、倉庫に出入り、あるいは保管する商品を必要な情報と紐づけて管理するものです。例えば次のような情報を商品ごとに管理します。

• 商品名
• 商品コード
• ロットNo.
• 仕入元（入荷元）
• 配送先（出荷先）
• 賞味期限（使用期限）
• 保管場所　　　　　　など

クロスドッキング機能の概要

通常、倉庫業務の流れは大きく入荷、保管、出荷に分かれ、基本的に保管業務を行います。しかし、入荷した商品を仕向地別にまとめたり、反対に分けたりしてすぐに出荷する場合もあります。このように保管業務を行うことなく、入荷から出荷までをスピーディーに行うことを「クロスドッキング」といいます。正確には仕入先と連携することで、本来保管する商品を入荷、仕分け、出荷と一連で行うことにより、保管および付帯業務をなくすものです。

TCとDCの役割と重要性

TC（Transfer Center）とは、通過型物流センターのことで保管をせずに、仕分・積み替えを目的とした倉庫のことです。一方、DC（Distribution Center）とは、保管業務を前提とした倉庫のことをいいます。機能としては明確に分けられる両者ですが、実際の運用では、一つの倉庫で両者の機能を持つ場合もあります。なお、前述のクロスドッキング機能はあくまでもDCの運用の話です。そもそも保管業務を行わないTCとは異なりますので注意してください。

シャトル式自動倉庫による効率的な保管と仕分け

シャトル式自動倉庫とは

一般的な倉庫を考えると、倉庫内で人が商品を運ぶ、あるいはピッキング時には人が歩いて商品を回収するというイメージがあるでしょう。しかし、人がいる場所に商品を運んでくれば、大幅に効率化できます。そのような倉庫のことを「シャトル式自動倉庫」といいます。

シャトル式自動倉庫の仕組みと利点

シャトル式自動倉庫では、商品はラックに保管され、シャトルと呼ばれる商品運搬用の自律走行可能な台車を使用します。例えば、Aという商品をピッキングしたいとき、WMSが持つ情報をもとに商品の保管位置を特定し、その場所までシャトルが行って荷物を乗せて人がいる場所まで運びます。
シャトル式自動倉庫の最大の利点は、人の歩行距離が短くなり効率的にピッキングできることです。また、商品の取り間違いといったヒューマンエラーも防げます。

一時保管と仕分けを同時に行う効率化手法

前述のようにTCとDCの機能を組み合わせた倉庫もあります。このような倉庫で問題となるのが、DC部分におけるピッキングの手間です。しかし、シャトル式自動倉庫などピッキングを効率化できる設備やシステムを利用することで、一時保管と仕分けを効率よく同時に行えるようになります。

ハンディターミナルと人海戦術によるトータルピッキング

ハンディターミナルとは

ハンディターミナルとは商品についたバーコードをスキャンするもので、これを利用することにより効率的かつ精度良くピッキングを行えます。また、ウェアラブル端末を採用することでハンズフリー作業が可能となり、照合と仕分・積み替えの作業を一連の動作としてまとめることで更なる効率化を目指せます。

ハンディターミナルの基本機能と活用方法

ハンディターミナルは、ピッキング時にただバーコードの情報を読み取るだけでなく、出荷指示書にもとづいた「正解」を持っています。そのため、異なる商品のバーコードをスキャンしたときには、音声や文字で間違っていることを作業者に伝えます。また、WMSとリアルタイムで情報を共有することにより、管理者が作業進捗を把握することも可能です。

種まき方式による効率的な仕分け手法

ピッキングには1件のオーダーごとにピッキングするシングルピッキングと、複数のオーダーのピッキングを同時にピッキングした後で、オーダーごとに仕分けするトータルピッキングがあります。トータルピッキングのうち後半の工程（オーダーごとの仕分け）を種まき方式といい、ハンディターミナルを使用することで、トータルピッキングのように効率がよくやや複雑なピッキングにも対応できるようになります。

システム導入のステップ

現状分析と要件定義

WMSをはじめとする物流システムを導入するには、まず現状分析が必要です。どのような荷物をどの程度（数量）扱っており、SKUはどの程度かなどの情報を明確にする必要があります。SKUとはStock Keeping Unitのことで、顧客にとっての商品の最小単位（種類）のことです。例えば、A商品を2個のオーダーではSKUは1、A商品を1個とB商品を5個のオーダーではSKUは2となります。

また、共同配送ではこれまで扱ってこなかった荷主の商品を扱うことになります。新しく取引先になる荷主が使用しているシステムとデータ連携も必要です。

これらを踏まえたうえで、システムの要件（要求仕様）を決める必要があります。その要件を満たしたら、現在の倉庫業務をシステムでサポートできるような的確かつ詳細な要件を決めましょう。

システム選定とパートナーやベンダーの選定

システムを導入するといっても自社での開発は難しく、ベンダーがすでに開発したシステムを選定するか、パートナーに自社専用に開発してもらう必要があります。ベンダーやパートナーを選ぶときは、要件を満たすシステムを導入してくれることはもちろんのこと、相性も重要となります。相性が良ければ現在の問題点や解決したい課題を共有しやすくなり、より効果的なシステムを導入できるでしょう。

導入計画とスケジュール管理

システムを早く導入すればするほど、長い期間にわたってメリットを享受し続けられます。開発や導入に一定の期間は必要ですが、システムによる効果を十分得られるように導入や稼働開始時期を計画的に決めましょう。最終的には決算書類に記載する利益にも関わってくる重要な事項になります。

実装とテスト

素晴らしいシステムは現場で使えて初めて効果を発揮します。そのため、導入前には必ず現場で実装したうえでテストを行いましょう。作業員がシステムに慣れていないことを考慮しても、想定していなかった問題が見えてくることもあります。また、共同配送ではシステムトラブルがあったときの影響が複数の荷主に及びます。荷主の協力を得たうえで、一緒にテストすることも必要でしょう。テスト段階でこれらの問題、あるいは作業員からの要望を解決しておくことが、スムーズな本格導入につながります。

社員教育と運用サポート

システムを導入することにより、正確な作業を効率よくできるようになりますが、業務フローが変わったりシステムの使用方法を覚えたりといったことは必ず発生します。そのため、倉庫作業に関わる全作業員への教育が必要なのはもちろんのこと、本格運用開始後にベンダーやパートナーからサポートが必要になる場合もあります。これらの内容について、契約前に明確に取り決めしておきましょう。

物流2024問題を乗り越えるためのシステム導入のご相談は山善へ

山善では、物流2024問題の対応に取り組む企業様に向けて、最適なWMSやピッキングツールなどを提案しています。共同配送や効率的なピッキングの導入を進めたい場合は、お気軽にご相談ください。