入荷

トラックで運ばれてきた段ボールをパレットに積み込み、倉庫に運びます。
その後、入荷した商品をバーコードスキャナ付きiPod touchで読み取り、WMSで管理します。

一時保管

入荷で検品した商品は倉庫内のパレットや棚などに一時保管されます。

WMSからiPod touchにピッキング情報を伝達します。iPod touchの画面上には、日時、オーダー件数、ピッキングエリア、ピッキングアイテム数などが表示され、作業者が確認します。
作業者はWMSから通知された情報をもとに、ピッキング作業を実施します。どの程度の作業が残っているのかが分かるように、作業残件数も表示されます。

ピッキングするときに商品を間違えないように、商品の画像を画面に表示する機能があります。外観を確認できるので、確実にピッキングできます。ピッキング時には、商品の棚とバーコードを読み取り在庫管理をします。
ピッキングが終了すると出荷明細書を出力します。明細書とともに出荷ボックスを梱包エリアへ送付します。

梱包、出荷

作業者はWMSで出荷処理を行い、仕向先毎に梱包し出荷します。

リアルタイム在庫管理

良品、不良品、検査中など在庫状態をシステムの画面でリアルタイムに確認することができます。また、お客様の条件に合わせて在庫状態を変更することも可能です。

手間とコスト削減

WMSと連携することができるハンディターミナルや音声端末などを用意しています。誰でも分かりやすい指示で作業をサポートします。
荷物に最適な梱包サイズを自動的に計算してくれるので、慣れていない方でもスムーズに作業を進めることが可能です。

ヒューマンエラー防止

ハンディターミナルや音声端末から作業指示が来るので、手順が分かりやすくミスを減らすことができます。バーコードやRFIDタグの読み取りに対応しているので入力ミスや漏れを防止できます。

フレキシブルな運用条件変更

商品が不足した場合に、そのまま出荷するか、全てがそろってから出荷するかなど、フレキシブルに条件変更できます。

荷主ごとの条件設定

ブランドや荷主、事業ごとに運用条件を複数設定し管理することができます。